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在精密注塑加工的時候，熔料填充型腔時（shí），如果兩股（gǔ）或更多的熔料（liào）在相遇（yù）時前沿部分已經冷卻，使他們不能完全融合，便在（zài）匯合（hé）處產生線性（xìng）凹槽，形成熔（róng）接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易造成（chéng）熔接痕。精密注塑模具（jù）加工造成這個問（wèn）題的原因總結如下：

一、原因：模具排（pái）氣不良。首先，檢（jiǎn）查熔體或其他物體是否凝固，以及（jí）澆口處（chù）是（shì）否（fǒu）有異物，以防止模具排（pái）氣孔堵塞。

    解決方案：如（rú）果（guǒ）在（zài）堵塞物移除後碳化點仍然出現，應在模具接合處增加通（tōng）風孔（kǒng），或通過（guò）重新定（dìng）位澆口，或通過適當（dāng）降低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新閉合加速合流的匯合。在工藝操作方麵，也（yě）可（kě）以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注（zhù）射（shè）壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不（bú）當。

    解（jiě）決方案：在（zài）精密注塑模具加工成型中，通常隻有（yǒu）少量的脫模劑均勻地塗布在不容易剝落的（de）部位，如線頭，原則上（shàng）脫模劑的用量應盡可能減少（shǎo）。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫（wēn）度過低，低（dī）溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地方產生焊縫細紋，通常是由於（yú）材料溫度太低（dī）而導致焊接失敗。

    解（jiě）決方案（àn）：可適當增加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度。同（tóng）時（shí），應（yīng）控製模具中冷卻劑的（de）吞吐量，以適當提高三色立式注塑模（mó）具的溫度。通常情況下，塑件在焊（hàn）縫處的（de）強（qiáng）度差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部（bù）加熱，並且模（mó）塑部件的熔接部分的局（jú）部（bù）溫度升高，則塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四（sì）、原因（yīn）：精密注（zhù）塑模具加工（gōng）設計不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致（zhì）焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並且壁厚應盡可能均勻。