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在精密注塑加工的時候（hòu），熔料填充（chōng）型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不能完（wán）全融合，便在匯合處產生（shēng）線性（xìng）凹槽（cáo），形（xíng）成熔接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精（jīng）密注塑模具加工造成這個問題的原因總結（jié）如下：

一、原因：模具排（pái）氣不良。首先，檢查（chá）熔體或其他物（wù）體是否凝固，以及澆口處（chù）是否有異物，以防止模具（jù）排氣孔堵塞（sāi）。

    解決方案：如果在堵塞物移除後碳化點仍然出現（xiàn），應（yīng）在模具（jù）接（jiē）合（hé）處增加通風孔，或通（tōng）過重新定位澆口，或通過適當降低夾緊（jǐn）力並增（zēng）加排氣間隙（xì）來實現重新（xīn）閉合加速合流的匯合。在工藝操作方麵，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模（mó）劑（jì）使用不當。

    解決方案：在（zài）精密注（zhù）塑模具加工成型中，通常隻有少量的（de）脫模劑（jì）均勻地塗布在不容易剝落的部位，如（rú）線頭，原則上脫模劑（jì）的用量（liàng）應盡可（kě）能減少。

三、原因：精密注塑模具（jù）加工（gōng）材（cái）料的溫度過低，低溫熔融物料分流收斂性（xìng）能差，容易形成焊接（jiē）痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地方產（chǎn）生焊縫細紋，通常是由於材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當增加機筒和噴嘴的溫度（dù），或延長噴射時間以提高材料的溫度（dù）。同時，應控製模具中冷卻劑的吞（tūn）吐量，以適當提高三色立式注塑模具的溫度。通常情況下，塑（sù）件在焊縫處的強度差。如果在產生焊接痕跡的汽車注（zhù）塑模具的相應部件（jiàn）上進行局部加熱，並且模塑部件的熔接部分的（de）局部溫度（dù）升高，則塑料部件的焊接（jiē）部分的（de）強度通常會（huì）增加。

四、原因：精密注塑模具（jù）加工設計不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太（tài）薄或太厚，且插（chā）件太大，則會導致（zhì）焊（hàn）接不良。在設計塑料主（zhǔ）體結構時，應（yīng）確保塑料部件的（de）最薄部分必須大於成（chéng）型過（guò）程中允許的最小壁厚（hòu）。此外，應盡量減少插入物的使用，並且（qiě）壁厚應（yīng）盡可能均勻。